Обзор продукта
Сверхтонкая микроизмельчительная мельница SLV™ — это высокоэффективное и недорогое оборудование для обработки сверхтонких порошков, разработанное нашей компанией. Опираясь на более чем двадцатилетний опыт производства измельчительных мельниц и объединяя сильные стороны отечественных и зарубежных производителей, она была создана в результате обширных исследований и испытаний. Представляя собой вершину передовых технологий, она является новейшим продуктом в мире, заменяющим традиционные измельчительные мельницы в секторе обработки сверхтонких порошков. Она единодушно признана лидером на внутреннем рынке.
Требуемая тонкость помола (325–3000 меш) достигается путем измельчения материала (0–15 мм) с помощью приложенных под давлением шлифовальных валиков, прокатывающихся по вращающемуся шлифовальному диску.
Основные технические преимущества этой машины заключаются в тщательном контакте между шлифовальными валками, шлифовальным диском и материалом, а также в точности классификации, обеспечиваемой её системой сортировки. При одинаковых условиях подачи и требованиях к тонкости помола её производительность втрое превышает производительность обычных мельниц Раймонда. При эквивалентных условиях подачи и требованиях к производительности она достигает тонкости помола более 500 меш, превосходящей показатели трёхкольцевых среднескоростных мельниц. При одинаковых условиях подачи, тонкости помола и требованиях к производительности её энергопотребление составляет всего 501 тонну на 3 тонны электроэнергии, что значительно меньше, чем у пневматических ударных дробилок. Эта машина является лучшим выбором благодаря своей превосходной технологической сложности, непревзойденной эффективности производства и значительной экономии энергии, превосходя показатели тонкости помола мельниц мокрого помола. Она идеально подходит для сверхтонкого измельчения порошкообразных материалов в неметаллических минеральных отраслях промышленности, включая металлургию, химическую промышленность, целлюлозно-бумажное производство, производство покрытий, керамики, вспученной глины, глинозема и огнеупорных материалов.
Принцип работы
Двигатель приводит в движение шлифовальный диск через редуктор, одновременно зацепляясь с двигателем через ремень для привода гидравлических шлифовальных роликов. Материал поступает через загрузочное отверстие и падает на центр шлифовального диска. Одновременно горячий воздух поступает в мельницу через воздухозаборник. Под действием центробежной силы материал перемещается к периферии шлифовального диска. Проходя через кольцевую канавку на диске, он подвергается дроблению и сдвигу для получения порошкообразного материала. Измельченный материал поднимается высокоскоростным потоком воздуха по периферии шлифовального диска. Крупные частицы падают непосредственно обратно на диск для повторного измельчения. Материал, переносимый потоком воздуха, проходит через классификатор, где вращающийся ротор заставляет крупный порошок падать обратно на диск для повторного измельчения, в то время как качественный мелкий порошок выходит из мельницы с потоком воздуха. Этот мелкий порошок собирается в устройстве для сбора порошка, являясь конечным продуктом. Влагосодержащий материал высушивается при контакте с потоком горячего газа, достигая требуемого содержания влаги в продукте. В процессе рециркуляции воздушного потока небольшое количество избыточного газа, а также более легкие примеси в готовом продукте улавливаются и обрабатываются пылеуловителями в ответвлениях системы. Это представляет собой высокотехнологичный и передовой процесс.
Конфигурация производственной линии для сверхтонкого измельчения.
Система сверхтонкого измельчения микропорошков SLV™ в основном включает в себя ленточный конвейер, ковшовый элеватор, регулирующий бункер, закрытый дозирующий питатель, основной блок, доменную печь, гидравлическую систему смазки, пылесборник, бункер для готовой продукции, вентилятор и глушитель. Конфигурации системы варьируются в зависимости от обрабатываемых материалов, ограничений площадки и предпочтений заказчика, хотя основные конструктивные особенности остаются схожими. Системы в основном подразделяются на системы открытого и закрытого контура. Системы открытого контура выпускают поток воздуха непосредственно в атмосферу без рециркуляции, тогда как системы закрытого контура обеспечивают рециркуляцию потока воздуха, минимизируя потери энергии, но требуя более обширной трубопроводной сети и вспомогательного оборудования.
